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危険性評価は、評価表を一度作成して保管する業務ではありません。実際の作業で発生する可能性のある有害・リスク要因を確認し、リスクレベルを判断した上で、必要な改善対策を実施し、結果を再確認する過程です。
評価対象と参加者を明確に定めなかったり、改善措置の担当者と完了期限を記録しなければ危険性評価が形式的な書類作成に留まりやすくなります。
安全衛生担当者、管理監督者およびHR担当者がリスク評価の全体的な流れと段階的な確認事項を一度に確認できるように危険性評価手続き表PDFを準備しました。
「産業安全保健法」第36条は、事業主が業務による有害・リスク要因を求めて危険性を決定し、リスクを減らすための措置を設けて実行するよう規定しています。実際の運用方法は、事業所の業種、規模、および作業特性によって異なります。
危険性評価手続き表無料ダウンロード
添付ファイルから「危険性評価手続き表（安全保健・HR担当者用）」 PDFをダウンロードして、事業所の工程と作業特性に合わせて活用してみてください。
この資料に含まれる内容
| 材料構成 | 確認して記録する内容 |
|---|---|
| 事業場基本情報 | 事業所名、業種、工程、評価日、担当者 |
| 評価対象の選定 | 作業、場所、設備、物質、非定型作業 |
| 参加者の設定 | 安全衛生担当者、管理監督者、現場労働者、人事 |
| 有害・危険要因の把握 | 機械・電気・化学・作業行動・筋骨格系要因 |
| 危険性の決定 | リスクレベルと許容可能性 |
| 改善対策の策定 | 除去・代替・工学的措置・管理的措置・保護区 |
| 実行管理 | 担当部署、担当者、予算、完了予定日 |
| 結果の確認 | 措置が完了したかどうか、証明資料、改善後のリスクレベル |
| 労働者の意見 | 提案内容、レビュー結果、改善を反映しているかどうか |
| 結果の共有 | 教育、会議、掲示、書面・電子的案内 |
| 再点検管理 | 次の評価日、随時評価が必要かどうか、フォローアップ |
この資料は、リスク評価を実施するか否か、法律上の義務の履行を確定する文書ではありません。評価段階別の欠点を確認し、改善措置の実行過程を管理するための実務用手続き表です。
リスク評価はどのような順序で行われますか？
危険性評価は通常、次の順序で行われます。
- 評価対象と参加者を決めます。
- 実際の作業で有害・危険要因を探します。
- 確認したリスク要因のレベルと許容可能性を決定します。
- リスクを軽減するための改善対策を策定します。
- 担当者と完了期限を決めて改善措置を実施します。
- 処置後にリスクが減ったことを再確認してください。
- 結果を労働者に共有し、次の評価スケジュールを設定します。
評価表作成自体より改善措置の実行、担当者指定、完了期限と再点検結果を管理することが重要です。
危険性評価手続き表の使用方法
1. 評価対象と参加者を決める
評価するプロセスと作業範囲を具体的に区別します。
- 生産・組立・包装など工程別作業
- 機械・設備の使用、清掃と整備
- 原材料と化学物質の取り扱い
- 車両・フォークリフト・重量物移動
- オフィス・倉庫・屋外作業
- 夜間・交代・単独作業
- 請負・協力会社の作業
- 故障処理と不定期作業
「事業所全体」のように広く作成すると、個々の作業のリスク要因が落ちることがあります。工程、場所、設備、作業方法に基づいて評価単位を分割することをお勧めします。
評価には、安全衛生担当者だけでなく、実際の作業を行う労働者と管理監督者が一緒に参加する必要があります。現場の労働者が参加すると、文書に表示されない異常な作業、繰り返される不便、および悪用事故の要因を特定するのに役立ちます。
2. 実際の作業を見て有害・危険要因を探します
作業手順だけを確認せずに現場を直接見て、次のような危険因子を記録します。
- 挟み込み、切断、衝突、墜落の危険
- 感電と火災・爆発の危険
- 化学物質、ガス、粉塵、蒸気
- 騒音、振動、高温・低温環境
- 重量物、繰り返し動作と不自然な姿勢
- 滑り、転倒、通路障害
- 保護装置の解除と異常な作業
- 人材不足、過度の作業速度、休息不足
- 事故・児童事故と労働者情報提供内容
既存事故記録、アチャ事故、現場巡回点検の結果と労働者の意見も併せて確認します。
3.リスクレベルと許容可能性を決定します
特定されたリスク要因が事故や病気につながる可能性と被害の深刻さを考慮して、リスクレベルを決定します。
| 評価方法 | 活用方法 |
|---|---|
| 3段階判断法 | リスクを低・普通・高など3段階に区分 |
| チェックリスト法 | 作業ごとの安全基準を満たすかどうかを項目別に確認する |
| 頻度・強度法 | 発生可能性と被害重大性を組み合わせて評価 |
| コア要因技術法 | リスク要因、予想結果と減少対策を述べる |
| 事業所自体基準 | プロセスと組織の特性に合わせた基準の活用 |
どの方法を使用しても数字だけを記録するよりそのレベルで判断した理由と改善の必要性を一緒に残す必要があります。
4. 改善対策を樹立して実行します
許容しにくいリスクがある場合は、次の手順を考慮して改善対策を検討してください。
- 危険な作業や危険因子の除去
- 危険性の低い設備・物質・作業方法に置き換え
- 防護装置、換気施設など工学的措置
- 作業手順、人員、教育、点検などの管理措置
- 個人保護区の支給と着用管理
「注意徹底」、「教育強化」のように曖昧に書くよりも、実際に完了したかどうかを確認できるように記録します。
たとえば、次のように書くことができます。
既存記録：設備使用時の注意
改善記録：ロータリーアクセス区間に固定式防護カバーを設置し、8月10日まで完了
各措置には、担当部署、担当者、予算が必要かどうか、完了期限と措置完了まで適用する一時安全措置を一緒に記録します。
5. アクションの結果を確認して共有する
改善措置が完了したら、次の内容を再確認してください。
- 計画した措置が実際の現場に適用されたか
- ワーカーが変更された手順を知っているか
- 対策後のリスクレベルが低下したか
- 改善過程で新たなリスクが発生していないか
- 写真、教育日誌、チェックリストなどの証明資料があるか
- さらに改善が必要か
評価結果と必要な措置は、安全衛生教育、会議、掲示、書面または電子的方法などを通じて労働者に共有します。
最初・定期・随時評価を区分して管理してください
| 評価区分 | 実施時点 | 主な確認事項 |
|---|---|---|
| 最初の評価 | 事業所で初めて作業を始める前 | 全体の工程・作業と基本リスク要因 |
| 定期評価 | 最初の評価次の年から毎年1回以上 | 既存のリスク要因、改善結果と変更点 |
| 随時評価 | 追加のリスク発生の懸念または産業災害が発生した場合 | 変更・事故に関連する作業の危険 |
| 実務上常時点検 | 作業前の会議、巡回点検、アチャ事故確認時 | 新しく確認されたリスクと即時措置 |
実務上の常時点検は、法令上の個別のリスク評価タイプを意味しません。現場で新たに確認されたリスクを定期・随時評価と改善措置に反映するための運営活動です。
新規設備の導入、作業方法の変更、人材と動線の変更、産業災害または亜車事故の発生など、作業条件が異なる場合は、既存の評価結果を再確認する必要があります。
手続き表に記録する主な項目
- 評価対象プロセスと作業
- 評価日と参加者
- 確認した有害・危険要因
- 予想される事故または健康障害
- 現在施行中の安全措置
- リスク判定結果
- 追加改善対策
- 担当部署と担当者
- 改善完了予定日と実際完了日
- 改善前・後リスクレベル
- 労働者の意見と反映内容
- 結果を共有する方法
- 証明資料保管場所
- 次の評価予定日
評価表を作成した後、担当者と完了期限を定めないと改善措置が長期間延期されることがあります。未完了の項目は別々に管理し、次の点検時に履行するかどうかを確認することをお勧めします。
HR担当者が一緒に確認する事項
リスク評価は主に安全衛生担当者と管理監督者が行っていますが、次の分野ではHRのコラボレーションが必要になる場合があります。
- 新規入社者と作業変更者のトレーニング
- 管理監督者教育履歴
- 高リスク労働者の人員配置
- 交代・夜勤と休憩時間
- 筋骨格系負担と過度の業務量
- 感情労働と職務ストレス
- 産業災害後の休職・復職支援
- 事故目撃者と同僚の心理支援
EAPは、設備の改善、保護措置、またはリスク評価に代わるものではありません。ただし、事故経験、業務復帰不安、感情労働や職務ストレスなど心理的支援が必要な場合、補完的な支援チャネルとして活用できます。
危険性評価手続き表活用時の注意事項
- 標準手続き表は、事業所の状況に合わせて変更せず、そのまま適用しません。
- 安全衛生担当者一人で評価表だけを作成しません。
- 実際の労働者と管理監督者の意見を形式的な署名としてのみ残すことはありません。
- 危険因子を発見した後、担当者と完了期限なしで終了しません。
- 保護区の支払いだけですべての改善措置を完了したと判断しません。
- 改善措置の後、実際のリスクが減ったかどうかを再評価します。
- 結果と必要な措置を労働者に共有します。
- EAPを危険性評価や安全衛生措置の代替手段として使用しないでください。
- 具体的な法律・労務・産業安全保健事案は専門家又は関係機関の検討が必要となる場合があります。
危険性評価手続き表の再ダウンロード
評価対象選定から有害・リスク要因把握、危険性決定、改善対策の実行と再点検まで管理できる安全保健・HR担当者向けPDF手順表です。
関連記事
よくある質問
Q1.リスク評価はすべての事業所で実施する必要がありますか？
「産業安全保健法」は、事業主が業務による有害・リスク要因を確認し、危険性を決定した上で必要な改善措置を実施するよう規定しています。具体的な評価方法と運用方法は、事業場の業種、規模、作業特性に合わせて定めることができます。
Q2.危険性評価は年に一度だけ行えますか？
定期評価のほか、新規設備の導入、作業方法の変更、産業災害の発生など、新たなリスクが発生するおそれがある場合には、随時評価が必要になる場合があります。作業前の会議と現場チェックで新しく確認されたリスクも、改善措置と評価に反映する必要があります。
Q3.危険性評価表のみを作成すると手順は完了しますか？
いいえ。危険性評価は、有害・リスク要因を探し、危険水準を決定し、必要な改善対策を実施して結果を再確認する過程です。評価表は、このプロセスを管理および記録するためのツールです。
Q4.現場の労働者は必ず参加する必要がありますか？
リスク評価には、その作業を実際に実行する労働者が参加することが重要です。オペレータが参加すると、繰り返しの不便、異常な作業、および文書に表示されないリスクを特定するのに役立ちます。
次のステップ
リスク評価を評価表の作成で終わらずに管理監督者教育、労働者参加、改善措置管理、事故後の心理支援と業務復帰体系まで一緒に運営する必要がある場合は、ナッツEAP導入相談を通じて組織に合った運営方案を検討してください。
ソースとガイド
- 国家法令情報センター、「産業安全保健法」第36条
- 国家法令情報センター、「産業安全保健法施行規則」第37条
- 国家法令情報センター、「事業場危険性評価に関する指針」
- 安全衛生公団産業安全ポータル、危険性評価の概要
- 雇用労働部、危険性評価労働者参加ガイド
このコンテンツと添付の手続き表は、一般的な情報提供と事業所の自己確認のために作成されています。法律上義務履行可否を確定する資料ではなく、具体的な法律・労務・産業安全保健事案は、事業場の業種、規模及び作業特性によって専門家又は関係機関の検討が必要となる場合があります。
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