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リスクアセスメント・安全管理体制

化学物質危険性評価チェックリストXLSX無料ダウンロード｜MSDS・Hコード確認項目
2026.08.19 14:11
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危険性評価・安全体系・人気記事

化学物質危険性評価チェックリストXLSX無料ダウンロード
MSDS・Hコード確認項目

化学物質の危険性評価は、物質名のみが少なく「危険性」と表示する作業ではありません。同じ物質でも使用量、作業時間、密閉・換気状態、混合の有無、保護具の着用、保管方法によって実際の危険性は異なる場合があります。

特に現場で直接危険性評価を行う場合にはMSDSが最新なのか、Hコードと有害・危険フレーズを確認したのか、実際の作業条件と露出の可能性を一緒に見たのかが重要です。

安全保健・HR担当者が化学物質別基本情報、MSDS確認、Hコード、使用工程、露出可能性、現在の管理状態と改善措置まで一度に整理できるように化学物質危険性評価チェックリストXLSXを準備しました。

「事業場危険性評価に関する指針」は、事業主が自ら事業場の有害・リスク要因を把握し、評価して管理・改善するなど、必要な措置を通じて産業災害を予防できるように、危険性評価方法と手続き基準を提示しています。

📥化学物質危険性評価チェックリスト無料ダウンロード

添付ファイルから「化学物質危険性評価チェックリストXLSX」をダウンロードして、事業場で取り扱う物質、工程や作業条件に合わせて修正して活用してみてください。
▶[化学物質危険性評価チェックリストXLSXダウンロード]

📋 この資料に含まれる内容

材料構成 確認して記録する内容
使用ガイド 作成方法、評価基準、色表示、注意事項
事業場基本情報 事業所名、部署、工程、作成日、評価担当者
化学物質リスト 製品名、物質名、CAS No.、メーカー、使用部門
MSDSの確認 保有有無、最新改定日、研修会の有無、教育有
Hコード確認 Hコード、有害・危険文句、絵文字、信号語
作業条件の確認 使用量、使用頻度、作業時間、混合・加熱・噴霧の有無
露出の可能性 吸入、皮膚接触、目接触、漏れ・飛散の可能性
管理状態 局所排気、密閉、保管、ラベル、保護具、洗浄・廃棄
危険性の決定 有害性、暴露の可能性、現在の管理レベル、優先順位
改善措置 必要な措置、担当者、完了期限、進行状態
再点検 改善後の確認日、残余リスク、追加措置
要約状況 全物質数、MSDS未確認、高リスク優先措置対象
このチェックリストは、公式のMSDS、化学物質分類資料、または専門機関の評価に代わるものではありません。事業場で取り扱う化学物質の危険性評価の準備と欠落項目の確認を支援するための実務用エクセル資料です。

🧪化学物質の危険性評価でMSDSとHコードを確認する理由

化学物質の危険性評価の出発点は、「どの物質を使うのか」を正確に知ることです。製品名のみを知り、実際の成分、有害性、露出経路、および保護措置情報を確認しないと、評価が正式に終了する可能性があります。
MSDSは化学物質の有害・危険性、取り扱い上の注意事項、応急措置、爆発・火災時の措置、露出防止と個人保護具、毒性情報などを確認する基本資料です。産業安全保健法は、物質安全保健資料対象物質を製造または輸入する者にMSDS作成・提出義務を置いており、流通する化学物質のMSDSは、当該物質を譲渡・提供する者から提供されなければなりません。
HコードはGHS分類による有害・危険フレーズコードで、物質の物理的危険性や健康有害性などをすばやく確認するのに役立ちます。雇用労働部告示人「化学物質の分類・表示及び物質安全保健資料に関する基準」は、有害・危険文句と予防措置文句にコード番号を一緒に表示できるようにしています。
ただし、Hコードだけで危険性評価が終わるわけではありません。実際の作業でどのくらいの頻度で使用するのか、密閉された空間なのか、加熱・噴霧・混合作業なのか、肌に触れる可能性があるのか​​など露出条件を一緒に確認する必要があります。

🔎化学物質危険性評価チェックリストの使用方法

STEP 01

1. 事業場の化学物質リストを先にまとめます

まず、事業所で実際に使用している化学物質と物質をリストします。
  • 製品名
  • 物質名または主成分
  • CAS No.
  • メーカーまたはサプライヤー
  • 使用部門
  • 使用プロセス
  • 毎月または毎週の使用量
  • 保管場所
  • 使用目的
  • 廃棄方式
購入リスト内の物質と実際の現場に保管されている物質は異なる場合があります。現場の点検を通じて、使用中止物質、一時保管物質、小分容器とラベルが落ちた容器も一緒に確認する必要があります。
安全衛生公団化学物質情報サイトはMSDSの検索と検討時に参考にすることができますが、公団提供情報は参考用であり、実際の流通製品のMSDSは製造・輸入・販売者などの供給者から提供されなければなりません。
STEP 02

2. MSDSが保持されているかどうかと最新性を確認します

化学物質のリストを整理したら、各物質ごとのMSDSを確認してください。
確認項目 点検内容
MSDSを保持するかどうか その製品のMSDSがあるかどうか
最新改訂日 古いMSDSを使用していない
メーカーマッチ 実際に使用する製品とMSDSのメーカー・製品名が一致するか
ワークショップビーチ 労働者が確認できる場所にいるか
教育かどうか 取り扱い労働者が主なリスクと保護措置を知っているか
ハングル素材 労働者が理解できる形で提供されるか
小分容器 コンテナラベルとMSDS情報がリンクされているか
MSDSがない場合や製品名・製造会社が合わない場合は、危険性評価の前に供給業者に最新の資料を要請する必要があります。
STEP 03

3. Hコードと有害・危険文句を記録します

MSDSでHコード、有害・危険文句、絵文字、信号語を確認してチェックリストに記録します。
たとえば、次の項目を入力できます。
区分 記録例
Hコード H225、H315、H319など
有害・危険フレーズ 高引火性液体と蒸気、皮膚刺激性、目刺激性など
絵文字 炎、感嘆符、健康有害性など
シグナル 危険または警告
主な有害性 可燃性、腐食性、吸入有害性、皮膚刺激など
Hコードは物質の危険性をすばやく分類するのに役立ちますが、現場の実際の危険性は使用方法によって異なります。したがって、Hコードを確認した後は、作業条件を必ず一緒に記録する必要があります。
STEP 04

4. 実際の作業条件と露出の可能性を確認します

化学物質の危険性評価で最も頻繁に欠けているのは、実際の作業条件です。
次の項目を確認してください。
  • 1日または週間の使用頻度
  • 1回使用量と総使用量
  • 作業時間
  • 開放容器を使用するかどうか
  • 加熱、スプレー、混合、洗浄作業かどうか
  • 密閉空間か換気不足の場所か
  • 皮膚接触の可能性
  • 目の接触の可能性
  • 蒸気、粉塵、ミスト発生の可能性
  • 漏れ・飛散の可能性
  • 廃液または汚染物質の処理方法
同じ物質でも密閉された容器内で少量使用する場合と、開放された空間で噴霧・加熱する場合の危険性は異なります。物質自体の有害性だけでなく、「どのように使用されるか」を一緒に確認する必要があります。
STEP 05

5. 現在の管理状態を確認します

現在適用されている管理対策を確認してください。
管理エリア 確認する内容
代替可能性 あまり有害な物質に置き換えることができないか
密閉・分離 作業中の露出を減らす構造か
局所排気 局所排気装置が設置・作動されるか
全体換気 職場の換気状態が適切か
保管 混在保管、漏れ、伝導、温度管理
ラベル 原容器と小分容器に印があるか
保護区 手袋、保安鏡、防毒マスクなどの適切性
洗浄・廃棄 廃液、汚染布、空容器処理基準
緊急措置 漏れ、火災、暴露事故時の対応手順
危険性評価は、保護具を着用するかどうかを確認するための手順ではありません。可能であれば、有害物質の代替、作業方法の改善、密閉・局所排気などの暴露を減らす対策をまず検討し、保護区はそれ以降の補完措置で管理することをお勧めします。
STEP 06

6. 改善措置と再点検スケジュールを決めます

危険性が高い、または管理不足の項目は改善措置につながる必要があります。
チェックリストに次の項目を入力します。
  • 改善が必要な項目
  • 優先順位
  • 改善対策
  • 担当部門
  • 担当者
  • 完了予定日
  • 実際の完了日
  • 未完了の理由
  • 一時的な処置
  • 改善後の確認結果
  • 次の再点検日
「保護具着用徹底」のように抽象的に書き込みより実行可能な措置として記録します。
例：
あいまいなアクション 改善された記録の例
保護具着用徹底 該当洗浄作業に合った耐化学手袋規格確認後支給、着用教育実施
換気が必要 洗浄台上部局所排気作動可否確認、風量確認後、未吸水時の保守要請
MSDSビーチ 最新のMSDS出力後のワークショップロッカービーチ、QRリンク付き
ラベル管理 小分容器に製品名、絵文字、主な有害性表示付
危険性評価の目的は、有害・リスク要因を把握する上で終わらず、その結果を管理・改善することです。

✅チェックリストに必ず入るべき項目

化学物質の危険性評価チェックリストには、次の項目を含めることをお勧めします。
  • 製品名
  • 物質名または主成分
  • CAS No.
  • メーカー・供給会社
  • 使用部門とプロセス
  • 使用量と使用頻度
  • MSDSを保持するかどうか
  • MSDS最新改訂日
  • Hコード
  • 有害・危険フレーズ
  • 絵文字とシグナル
  • 主な露出経路
  • 加熱・噴霧・混合かどうか
  • 局所排気と換気状態
  • 保管場所と小分け容器ラベル
  • 保護具の種類と適合性
  • 漏れ・火災・緊急措置基準
  • 現在の管理対策
  • 追加改善対策
  • 担当者と完了期限
  • 改善後の再点検結果

❓ Hコードだけを見て危険性を決めてもいいですか？

Hコードは有害性を確認する出発点だけです。例えば、同じ可燃性物質であっても、密閉された容器で少量を取り扱う場合と、換気の不足の空間で大量に使用する場合の危険性は異なります。
化学物質の危険性評価では、次の3つを一緒に確認する必要があります。
区分 確認内容
物質の有害性 Hコード、有害・危険文句、毒性情報、物理的危険性
露出の可能性 吸入、皮膚接触、目接触、漏れ、飛散、使用量、作業時間
管理レベル 換気、密閉、保管、保護区、教育、緊急措置、廃棄基準
したがって、Hコードが多いか強い有害性を持つ物質は優先検討の対象になることがありますが、最終的な管理優先順位は実際の作業条件と現在の管理状態を一緒に見て決めることをお勧めします。

⚠️化学物質の危険性評価時に頻繁に見逃される項目

確認対象 担当者が確認する事項
小分容器 もともと容器に入れてからラベルが欠けていないか
混合作業 2つ以上の物質を混ぜると新しい危険が生じないか
洗浄作業 揮発性、可燃性、皮膚接触の可能性が高いか
噴霧作業 ミスト吸入リスクと局所排気の必要性があるか
廃液・汚染布 廃棄過程で接触・火災の危険が残っていないか
一時保管 通路、机、設備周辺に放置された物質がないか
夜間・交代作業 緊急時に対応者が不足していないか
外注・協力会社 同じ場所で取り扱う物質情報を共有したか
新規物質 導入前にMSDSとリスク評価を確認したか
教育記録 取り扱い労働者がMSDSと保護措置を理解したか

🆕新しい化学物質を導入するときにも使用してください

化学物質の危険性評価は、すでに使用している物質のみを対象としていません。新しい洗浄剤、接着剤、塗料、試薬、冷媒、消毒剤などを導入するときも事前に確認することをお勧めします。
新規物質を導入する前に、次の項目を確認してください。
  • 既存物質より有害性が高いか
  • 代替可能な低有害性物質があるか
  • MSDSをサプライヤーから受け取ったか
  • Hコードと絵文字を確認したか
  • 保管場所と混在保管のリスクを確認したか
  • 必要な保護具と換気設備が用意されているか
  • 取り扱い労働者教育が必要か
  • 廃棄物の処理方法を確認したか
  • 緊急処置手順があるか
新規物質導入前のチェックリストを使用すると、購入後に「MSDSがない」、「保管場所がない」、「適切な保護具がない」という問題が発生するのを減らすことができます。

👥労働者のコメントも一緒にチェックしてください

化学物質の危険性評価は、担当者が文書のみを報告して作成するのではなく、実際の労働者の意見を一緒に確認する必要があります。
確認する質問の例は次のとおりです。
  • 作業中に臭い、頭痛、目の暖かさ、肌の刺激を感じたことがありますか？
  • 最も使用される物質は何ですか？
  • 作業中に容器を開いたままにする時間は長いですか？
  • 手袋やマスクを着用するのが難しい理由はありますか？
  • 換気装置が実際に働くと感じるか。
  • 小分容器ラベルを見て物質名を確認できますか？
  • 漏れやねじれが発生したときにどのように対処するかを知っていますか？
  • 廃液や汚染されたモップをどこに捨てるのか知っていますか？
リスクアセスメントでは、従業員の従業員の参加が重要です。国家法令情報センターの解釈例も、有害・リスク要因の把握、減少対策の樹立と履行可否確認の過程で該当作業労働者を参加させようとする趣旨と説明しています。

⚠️チェックリスト活用時の注意事項

  • このチェックリストだけで法定リスク評価が完了するわけではありません。
  • MSDSとHコードは、化学物質の有害性を確認するための基礎資料です。
  • Hコードだけで危険性を断定せず、実際の露出の可能性と管理状態を一緒に確認します。
  • KOSHA化学物質情報は参考用として活用し、実際の製品のMSDSは供給者から提供されて確認します。
  • MSDSが古くなったり、実際の製品と一致しない場合は、最新の資料をリクエストしてください。
  • 小分け容器、一時保管、廃液、汚染布、サプライヤーの作業も一緒に確認します。
  • 個人保護区だけで改善措置を済ませず、代替、密閉、換気、作業方法改善を先に検討します。
  • 労働者のコメントは形式的な署名としてのみ処理されません。
  • 具体的な産業安全保健・化学物質管理判断は専門家又は関係機関の検討が必要となる場合があります。

📥化学物質危険性評価チェックリスト再ダウンロード

MSDS最新かどうか、Hコード、露出可能性、換気・保護具・保管状態と改善措置を一度に管理できる安全衛生担当者用XLSXチェックリストです。
▶[化学物質危険性評価チェックリストXLSXダウンロード]

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関連記事では、リスク評価の基本手順、評価表の作成方法と改善措置の記録方法をまとめて確認することができます。

❓ よくある質問

Q1.化学物質の危険性評価はMSDSだけで十分ですか？

いいえ。 MSDSは物質の有害・危険性と保護措置を確認する基本資料ですが、実際の危険性は使用量、作業時間、換気状態、露出経路、保護具と作業方法によって異なります。 MSDSを確認したら、実際の作業条件を一緒に確認する必要があります。

Q2. Hコードのない製品は危険性評価の対象ではありませんか？

Hコードがないとしても、自動的に危険がないと判断してはいけません。 MSDS対象かどうか、実際の成分、使用方法、加熱・噴霧・混合の有無と労働者の露出の可能性を一緒に確認する必要があります。必要に応じて、サプライヤーまたは専門家に資料を依頼することをお勧めします。

Q3. KOSHA MSDSの検索結果をそのまま使用できますか？

安全衛生公団の化学物質情報は、MSDSの作成と検討の際に参考用に活用できます。実際の事業場で流通・使用する製品のMSDSは、メーカー、輸入者、販売者など該当物質を譲渡・提供する者から提供され、確認しなければなりません。

Q4.化学物質の危険性評価は誰が参加すべきですか？

安全衛生担当者のみが文書で作成するのではなく、実際にその作業を実行している労働者の意見を一緒に確認することをお勧めします。有害・リスク要因の把握、減少対策の策定と履行可否確認の過程で、当該作業従事労働者の参加が重要です。

Q5.危険性の高い物質はどのように管理する必要がありますか？

まず、低有害性物質に代替できるかを検討し、難しい場合は、密閉、局所排気、作業方法の変更、使用量の縮小、保管の改善、保護区の支給と教育など段階的な管理対策を策定します。改善措置には、担当者、完了期限と再点検スケジュールを一緒に指定することをお勧めします。

👉危険性評価・安全衛生管理システムへのお問い合わせ

化学物質の危険性評価を直接進めていますが、MSDSの確認、Hコードの整理、作業者の意見の収束と改善措置の記録まで、一人で管理するのが難しい場合は、危険性評価の運用体系をまず整理する必要があります。

ナッツEAPコミュニティでは、リスク評価、安全衛生管理体系、組織内の健康・安全リスク管理に必要な実務資料を引き続き更新しています。危険性評価以降、労働者の意見収斂、改善措置記録と組織内の心理・健康リスク管理まで一緒に検討したい場合は、下記ページからお問い合わせいただけます。

📚ソースとガイド

本コンテンツと添付Excelは、一般的な情報提供と化学物質リスク評価の準備を支援するための実務資料です。法定リスク評価、MSDS作成・提出、化学物質分類、作業環境測定、特殊健康診断または化学物質管理法上の義務に代わるものではありません。実際に適用されるかどうか、および措置のレベルは、事業所の業種、プロセス、取り扱い物質、暴露条件および関連法令によって異なり、専門家または関係機関のレビューが必要になる場合があります。
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コメント5
  • 匿名ユーザー4
    H코드가 없는 제품이나 유해성이 낮아 보이는 제품도 실제 사용 방식에 따라 위험성평가 대상이 될 수 있을까요? 세척제나 소독제처럼 일상적으로 쓰는 물질도 헷갈릴 때가 많습니다.
    プロフィール画像
    넛지EAP(관리자)
    作者
    안녕하세요, 넛지EAP입니다.

H코드가 없거나 유해성이 낮아 보이는 제품이라도 실제 사용 방식에 따라 위험성평가 대상에 포함될 수 있습니다. 위험성평가는 물질 자체의 유해성만 보는 것이 아니라, 해당 물질을 어떤 작업에서 어떻게 사용하는지까지 함께 보는 절차이기 때문입니다.

예를 들어 세척제나 소독제처럼 일상적으로 쓰는 물질도 분무해서 사용하는지, 밀폐된 공간에서 사용하는지, 환기가 부족한지, 장시간 반복 사용하는지, 다른 물질과 혼합될 가능성이 있는지에 따라 위험성이 달라질 수 있습니다. 소량 사용 제품이라도 피부 접촉, 흡입 노출, 눈 튐, 화재·폭발, 부적절한 보관 위험이 있으면 확인 대상에 넣는 것이 좋습니다.

H코드가 없다고 해서 바로 “위험 없음”으로 처리하기보다는 MSDS의 구성성분, 물리·화학적 특성, 취급·저장 방법, 노출방지 및 보호구, 응급조치 항목을 함께 확인하는 것이 안전합니다. MSDS가 없거나 제품 표시 정보가 부족한 경우에는 제조사 자료나 공급업체 자료를 추가로 확인하는 것이 좋습니다.

실무적으로는 모든 생활용품을 과도하게 상세 평가하기보다는, 업무 중 반복 사용하거나 작업자가 직접 노출될 가능성이 있는 제품부터 우선순위를 두는 방식이 무난합니다. 특히 분무형 세척제, 강한 냄새가 나는 제품, 산성·알칼리성 제품, 소독제, 희석·혼합해서 쓰는 제품은 사용량이 적어도 현장 사용조건을 확인해보는 편이 좋습니다.

정리하면, H코드 유무만으로 위험성평가 제외 여부를 판단하기보다는 실제 작업조건, 노출 가능성, 환기 상태, 보호구, 혼합·보관 방식을 함께 보고 평가 대상을 정하는 것이 가장 안전합니다.
  • 匿名ユーザー3
    신규 화학물질을 도입하기 전에 체크리스트를 활용하라는 부분이 좋았습니다. 구매 후에 MSDS나 보호구를 확인하면 이미 현장에 들어와 있어서 대응이 늦어질 수 있을 것 같아요.
  • 匿名ユーザー2
    소분 용기 라벨, 폐액, 오염포 같은 항목은 놓치기 쉬운데 체크리스트에 포함되어 있으면 좋을 것 같습니다. 실제 사고나 노출 위험은 이런 작은 관리 누락에서 생길 수도 있겠네요.
  • 匿名ユーザー1
    화학물질 위험성평가는 MSDS랑 H코드만 보는 게 아니라 실제 사용량, 작업시간, 환기 상태까지 같이 봐야 한다는 점이 잘 정리되어 있네요. 현장에서 직접 하는 담당자에게 유용할 것 같습니다.

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